汽车制造业改造项目

改造背景

经现场勘察,原有补偿装置缺乏全电流、全电压技术理念，没有系统分析负荷和功率因数变化；补偿原理错误；投切速度跟不上负荷变化速度；电容器、电抗器质量差，导致：

1.配电室断路器跳闸

2.功率因数仅为0.61左右，每月高额力调费罚款

3.无功补偿装置损坏停运

焊接车间变压器容量Sn=630KVA，该变压器主要负荷为焊接条生产线、精加工车间和办公照明电，其中焊接生产线都是以悬挂焊机为主。其中悬挂焊机是跨两相（380V）的负荷和部分三相负荷，是典型的非线性负载特性，设备初始功率因数低，存在严重的三相不平衡。该变压器集中补偿柜采用三相共补方式，补偿效果差未能投入使用。设备在运行中产生严重谐波，加大线路损耗和变压器损耗影响其使用寿命对电网造成严重污染，电压波动大。系统和设备之间无功传输量大造成线路电流增大，进而导致配电室出现跳闸现象，影响到该厂产量。

改造方案

我公司以“全电流、电压”前沿技术，对用户负荷、功率因数、谐波全面测试，对常态参数、谐波、系统短路容量等参数及变化进行系统分析，对原有补偿柜进行整体改造（300Kvar），使用可控硅作为投切元件，满足快速的无功变化需求，并针对现场跨相设备采用定制型“跨补”，有效降低负荷冲击产生的不平衡、瞬时大电流、谐波等问题。

改造对比

改造效果

1.通过谐波治理，减小注入系统的谐波电流，消除谐波对生产装备及成品的危害，减少因谐波造成电气隐患而引起的事故；

2.无功动态补偿，使功率因数达标，避免供电公司利率电费罚款；

3.大大降低谐波，提高供电安全性，改善电能质量；

4.提高设备（变压器、线路）利用率，通过补偿无功与谐波抑制，使总供电电流下降；

5.节能降耗。减小无功电流，使变压器和线路上损耗降低；通过滤除谐波，减少谐波电流在变压器和线路上的损耗；通过稳定电压，提高电能质量，提高了生产效率。

6.提高功率因数至0.92以上，有效避免力调电费。